工艺条件的变化均会影响假捻张力，而假捻张力的变化又将影响拉伸变形过程的稳定性和DTY的质量。因此，有必要分析工艺条件对假捻张力的影响，为选择最佳假捻张力提供依据。
工艺条件对假捻张力的影响
1、拉伸变形加工速度
当加热器和冷却板的长度固定时，丝条的运行速度与热变形时间和冷却时间有关。丝条的拉伸变形加工速度不同，其变形和冷却时间亦不同，从而影响假捻张力。有研究表明，拉伸变形加工速度与假捻张力的关系如图11—10所示。由图可见，随着丝速的提高，变形和冷却时间减少，丝条的热塑性降低，假捻张力提高。当丝速提高到一定值时，变形和冷却时间降低到不符合工艺要求，丝条的热塑性极低，出现假捻张力波动的现象，致使拉伸变形加工无法正常进行。
2、拉伸倍数
POY在拉伸变形时，拉伸倍数对假捻张力的影响很大;在全拉伸丝进行变形时，可根据所需的假捻张力来决定拉伸倍数(即第一拉伸辊对第二拉伸辊的欠喂率);在POY进行拉伸变形时，要考虑丝条的剩余拉伸倍数，合理选择拉伸倍数，故不能随意选择假捻张力。
有研究表明，拉伸倍数对假捻张力的影响如图11一11所示。假捻张力随着拉伸倍数的增加而增加，但增加的速度是加捻张力大于解捻张力(T1>T2)。根据T2必须大于T1的原则，可在图上选择理想的工作区(即在直线交点以前)，此处的拉伸倍数既能保证稳定的拉伸变形过程，又能使产品获得良好的物理机械性能。
3、D/Y比
D/Y比与假捻张力的关系如图11—12所示。由图可见，随着D/Y比增加，加捻张力T1增加，而解捻张力T2下降。叠盘式摩擦假捻器的摩擦盘与丝条在垂直方向摩擦时，沿丝条前进方向产生一个分力，D/Y比愈大，这个分力亦大。根据选择最佳假捻张力的原则，图中两直线交点之前(T2/T1=1.05～1.30)为最理想的工作区。实际生产中选择的最佳D/Y比约为2.2。
4、第一热箱温度
第一热箱温度一般选择在纤维的软化点附近，对于涤纶POY，为180～225℃。在此范围内，随着温度的升高，丝条的刚性减小，热应力趋于缓和，假捻张力相应减小，其变化如图11—13所示：由图可见，第一热箱温度对假捻张力的影响不大。因此，生产中通常不采用改变第一热箱温度的办法来调节假捻张力，只是在假捻张力均匀、稳定时，适当调整第一热箱温度，使DTY获得更好的卷曲稳定性、蓬松性、弹性和手感。
5、摩擦盘个数
叠盘式摩擦假捻器的三个轴中装配的摩擦盘个数以Α -B -C表示，Α为起导丝作用的盘数，B为实际工作的盘数，C为消除紧点的盘数。选用摩擦盘的个数应随DTY的线密度、品质和其他加工条件改变而不同。确定最佳摩擦盘的个数，可根据选择最佳假捻张力的办法来选择。有研究表明，摩擦盘的个数与假捻张力的关系如图11—14所示。由图可知，随着摩擦盘数的增加，解捻张力急速下降，加捻张力的下降则较缓慢。随着摩擦盘数的增加，摩擦力在丝条前进方向的分力增大。根据选择最佳假捻张力的原则，从图11一14中选0—8—1盘时的假捻张力为最佳，此时制得的低弹丝具有良好的性能。
6、摩擦盘材质
不同材质的摩擦盘加捻时的假捻张力如表11—7所示。由表可知，D/Y比相同，摩擦盘材质不同，假捻张力也不同。要取得最佳的T2/T1比，不同材质应采用不同的D/Y比。最佳的D/Y比由丝条作用在盘上的压力及丝条和盘表面的摩擦系数决定。金刚砂盘表面的粗糙度大，丝条和盘的接触面较小，D/Y比应较大，表面粗糙度为0.5μm的金刚砂盘的D/Y比大于2.1，表面粗糙度为0.4μm的金刚砂盘的D/Y比大于2.02。聚氨酯盘的D/Y比大于2.3。全陶瓷盘表面的粗糙度虽然比金刚砂盘大，但盘表面的陶瓷粒子与丝条的啮合性较好，因此可选择较低的D/Y比(大于1.9)。
最佳假捻张力选择
在拉伸变形生产过程中，丝条在假捻器前、后的最佳加捻张力和最佳解捻张力是确保生产正常进行的重要因素。若解捻张力与加捻张力的比值(T2/T1)过小，则加捻效率低，且加捻不均匀;若T2/T1过大，摩擦阻力增大，易产生毛丝和解捻不完全，形成紧点(或僵丝)。解捻张力必须大于加捻张力，否则摩擦盘问的丝条呈松弛状态，摩擦盘与丝条之间易打滑，造成假捻不匀，使DTY产生紧点，染色袜筒上出现条纹丝。
加捻张力和解捻张力还必须均匀、稳定，否则，得到的低弹丝有明显的僵丝，弹性和蓬松性差。加捻张力应尽量控制低一些。因为在第一热箱中，丝条的张力愈低，变形效果愈好，变形丝的内应力也愈低，制得的低弹丝捻缩增大、卷缩峰增深、集束性好。
另外，低张力可减小机器各部件的摩擦阻力，对机器零件尤其是皮辊和皮圈的磨损小。但张力过低，会使丝条在第一热箱中的气圈不稳定，使热板与丝条接触不良，引起张力波动，反而不利于变形加工。相反，若张力太高，会使拉伸变形丝的捻缩减小、卷缩峰变浅、集束性变差、内应力增大等，甚至产生卷缩丝;另外，零部件的损伤大： 加捻张力和解捻张力的大小及其比值,随原丝品种、工艺条件、机器的运转状态等条件而运转状态等条件而变化。
